FAQ

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Q１．部品の行方不明が多いことへの対策は？

A１．対応策は以下の２点

・徹底した３定（定品、定位置、定量）のルールと表示

・入出庫情報の検索できる仕組み

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Q2．倉庫内物流の改善方法は？

A2．対応策は以下2点

・倉庫取り揃え作業の流動線（移動位置、移動時間、移動距離）を倉庫レイアウト図上で検証し、無駄な動きがあれば、部品収納位置を見直す。

･安価で出庫頻度の高い部品は、取揃作業の費用対効果を考慮し、現場常備品に変更する。

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Q3．技術部門が購買部門に求めるスキルは？

A3．技術部門が提案する購入品について、以下の情報を購買部門が、調査・評価を行い、技術部門に提言するスキル

・今後の市場動向

・新開発部品　他

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Q4．１年間の取引先別・不適合データ実績件数リストの評価をどのように活用するか？

A4．以下のような利用が考えられる

・品質（Q）：過去からの傾向変動（改善/悪化の傾向、バラツキの傾向）などを、定期的に取引先の品質評価レポートとして公開する。

・納期（D）：不適合発見から対応が完了するまでの時間、及び再発防止策を提出までの時間などを、定期的に取引先の品質レポートとして公開する。

・価格（C）：価格低減交渉に活用

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Q5．取引先を見直す場合の留意点は？

A5．以下のような作業が必要になる。

・代替取引先候補の選定と評価（QCD）

・代替取引再の準備が整うまでは、救済条件を設けて、指導を重点に置きながら以降の変化を見る

・経過を観察する中で、改善が見られない場合には、取引先を変更する

・社内外の総意を得るためにも、救済条件や取引減、取引停止条件などは明確に定義しておく

・取引停止（打ち切り）を決断する時は、同一企業の他工場での取引有無や影響なども調べ、停止後に混乱や問題が発生しないように、他工場に事情を説明しておく

・品質評価では品質管理部門や製造部門も含めて、全社的な意識で行う

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Q6．取引先評価を行う場合の留意点は？

A6．以下のような作業が必要になる。

・取引先評価結果を公開し、その根拠となった詳細データが購買担当者や管理者がいつでも見られるよう仕組み

・評価計算に使用する実績（ＱＣＤ）データのタイムラグに注意する。（件数の分母、分子の扱い）

・ＶＡ、ＶＥ、改善提案の件数も取引先評価に加え、取引先のコスト意識を高めると共に、取引先の改善提案（知恵）も活用する

・評価に使うＱ（品質）のデータは、品質管理部門が日々収集したデータを出来る限り利用する

・品質評価は品質部門が行うなど責任分担を決め、全社の総合的な活動にする

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Q7．コストダウン交渉を行う場合の留意点は？

A7．以下のような作業が必要になる。

・発注の都度の交渉よりも、半期/年間の発注予想を提示して価格交渉する方が高い効果が得られるので、中長期の生産計画から部材の所要量を予測することが重要になってくる。ただし、この場合でも、都度の交渉がなくなるわけではない。

・コストダウン目標を個人ベースまで明確にブレークダウンして、目標達成の方法や手順をすり合わせながら、強い意志でチャレンジさせることが必要。このためには発注・検収・欠品フォローなどの日常業務を軽減し、コストダウン活動に専念できる環境も必要になる。

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Q8．定期的にコストダウンをお願いするだけで、簡単に成果がでるのか？

A8．交渉する側がコストダウンを信じていなければ、相手企業を動かすことはできない。実行すれば必ず取引先からなんらかの回答が出てくる。勿論、相手のガードは固く簡単ではないが、貰った回答を詳細に分析しながら粘り強く、繰り返して交渉することが重要。取引先からの代替案などの提案を引き出しながら交渉を行うことも重要な交渉ポイントである。

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Q9．発注に関する最適価格を知りたい。

A9．根拠のない値引き要請を強いても、長期的には良い結果にならない。目標とする価格が適正かどうかを知ることは、価格交渉を行う上で重要なポイントとなる。このため、購買担当者の持っているノウハウや生産技術の手法をデータベース化して、コスト見積もりシステムを作成する。このようなシステムを作成している企業も多い。