在庫に対する誤解

「在庫が多いのに欠品が発生する」というのは、実は良く見られる現象であって、これは意外なこというわけではなくて、逆説的にみれば、むしろ在庫が多いからこそ欠品が発生するともいえる。
 
つまり、在庫がコントロールされていないからこそ、「不要な在庫があり、必要な在庫がない」状況に陥るのである。実際の例としては、コンビニの商品から工場の部品倉庫にいたるまで、在庫の少ない企業ほど欠品も少ないことが多い。
 
これは、古典的に言われている在庫のABC管理がしっかりとされたうえで、各企業独自の工夫を凝らして実現している。
 
いきなり、コンピュータシステムや各種の手法に飛びつきたがる人が多いが、ABC管理すら不十分な企業が、それ以上の高度な管理を求めても、運用がついていけないケースがある。基本動作ができた上で、応用動作を行うように心がけたい。
 
ABC管理も、ときに誤解をされているが、在庫品目を単価の順番で並べるのではなく、在庫品目の金額（=単価×数量）を多い順に並べてABCランク付けを行い、ランク毎に管理メッシュを変える。
 
Ａランク品は、アイテム数は少なくても在庫金額は多くなるので、人手も含めた木目細かい管理を行う。反面、Ｃランク品はアイテム数は多い割には在庫金額が少ないので、発注点や２ビンなどの、多少在庫量が増えても金額が多くないので、管理に手間のかからない方法を採用する。
 
ただし、今日の状況は、単にABC管理程度の在庫削減では不十分で、各企業では、本稿に記述するようなさまざまな手法で在庫を削減する努力を継続している。

多くの人は、安全在庫があれば欠品が起こるはずがないというような、「安全在庫神話」とも言うべき誤解に陥っている。
 
もともと安全在庫の概念は、1日の需要には正規分布としてのバラツキがあり、在庫補充の発注をしてから納品するまでのリードタイムが一定としても、リードタイム日数分のバラツキが発生するので、統計的な計算で、欠品が少なくなる（ゼロではない）確率から安全在庫を算出するものである。
 
過去の需要から計算してみれば分かることだが、バラツキの指数である３σまで欠品を防止するのであれば、膨大な安全在庫を持つことになる。その上、実際には、需要どころか、リードタイムにもバラツキがあるので、もし、統計理論で計算をすれば、信じられないくらいの安全在庫を持たねばならなくなる。
 
そこで、実際の現場では、経験的に需要の何日分（もしくは何時間分）のような簡便な方法で安全在庫を決めているのが実態であり、統計理論から見ると欠品が発生してあたりまえの水準しか在庫を持っていない。それでも欠品が発生すると影響が大きいので、在庫が増加しないでかつ、欠品にならないような工夫を各企業が行っている。
 
長い間には、時に、部品の需給が逼迫するようなことが起こる。このようなときになると安全在庫が、実は、危険在庫に変わることになる。何故なら、このようなときには安全在庫の水準を多めに設定し勝ちであるが、実際には需給が逼迫しているので、入庫するとすぐに使われてしまい、実際に手持ち在庫になることはなく。
 
逆に、需給が緩んできて入手が容易になると安全在庫ができるが、このときには、すぐに入手できるので、安全在庫を多く持つ必要がなくなる。それにもかかわらず、発注済みの部材が納品されてくるので、在庫が過剰になってしまい、危険な在庫に変わってしまうのである。